在中国制造2025的大背景下，数字化、智能化工厂的概念已经进入到各个行业和领域，作为传统制造业—化工行业的转型升级的步伐随之加速，且将5G、人工智能等新一代创新技术与行业实现深度融合 ，助力化工企业数字化转型升级。

近日，宝丽迪二期智能工厂项目正式交付，该项目中体现的虚拟仿真、柔性生产等技术落地，为化工行业提供样板。

关于宝丽迪

苏州宝丽迪科技股份有限公司（简称：宝丽迪）创办于1995年5月，公司专注于化学纤维原液着色和功能改性的核心原材料——纤维母粒的研发、生产与销售，并为客户提供产品应用的技术支持。

公司现拥有苏州和泗阳两处生产基地，纤维母粒的年产能达3.7万吨，在行业内处于领导地位。

项目需求

作为化工企业巨头的宝丽迪，在实现工厂数智化升级方面的需求往往极具行业代表性。

“配料、出入库、生产等所有环节，都必须达到精确、精准，这是行业基本要求。”与此同时，在多个场合下，必须实现原料无污染，无人操作等环节。除此之外，大型化工企业无论在面积、工位数量、体量等多方面，都要求系统全面覆盖与稳定输出。

“这里面除了要求设备、软硬件、系统的稳定，还要考虑解决工厂实地建造时遇到各种难题。”

项目概况

宝丽迪二期项目智能工厂项目，厂区占地面积约37亩，投资总额约为2.60亿元，该项目建设完成后，公司将改造老厂1.20万吨产能，并新增1.55万吨产能，最终形成年产2.75万吨色母的智能化、一体化生产车间。宝丽迪新厂二期项目建设有助于宝丽迪持续增强研发生产能力，提高公司产品的核心竞争力，进一步巩固公司在色母粒行业内的领先地位。

解决方案

一、数据仿真柔性生产

在宝丽迪智能工厂项目中，依托于5G+工业互联网的先进技术，针对化工行业难题痛点，项目部署的柔性生产解决方案，打造出集智能化物流、智能化车间、智能化系统、智能化管控四位一体的超级工厂。

智能立体仓储参数设定完成后，车间的设备可自动上料、生产。智能化物料输送，避免了叉车叉运过程中物料的污染及错配的现象。

不仅如此，在智能仓储、生产等各环节，宝丽迪项目还实现全域实时监控。

二、误差精减到1克之内

全球最大的自动配料系统，搭载120个工位，AGV系统完成物料与工位间的全域输送。使误差降到一克以内，配方精确度大幅提高之余，达到了降本增效，提高客户满意度的目的。

三、业内唯一无人配料企业

宝丽迪的智能仓储通过空中连廊进行连接，AGV将原材料送到不同楼层，再由空中连廊进行运输。从原料入库、分拣，再到生产、包装，真正做到全域自动化，宝丽迪也成为了行业内首家做到无人自动配料的企业。

用户评价

对于此次项目的设计建造与交付，宝丽迪副总经理蒋志勇给予如下评价——

“我们的立体仓库、自动配料系统、输送系统是采用了井松智能的设备。通过设备我们的配方做到很精确，以前可能是几十克甚至说上百克的误差，现在误差就在一克之内，同时我们员工的劳动强度大大降低了。

系统运行下来以后，不良品率大大降低，客户的满意度在大大提高。通过这些智能化设备的运行，这个项目圆满达到了预期，保证我们的企业20年不落后。”