项目背景 

某医药企业随着企业的不断发展，原有的传统存储模式已经不能满足当前的需要。企业决定将原有传统仓库进行改造升级，最终选用托盘四向穿梭车密集存储系统。

项目概述 

某医药存储仓库原有仓库共有三层货架，占地面积1360平方米，仓库高度4.3米，经过重新规划后，采用创新型自动化密集仓库，仓库共计1116个货位，20088桶药品。

该仓库部署了三台智能穿梭车，每层货架一台车执行任务（每层车仅执行当前层任务，不换层）；仓库共有2台提升机，2个入库口；因输送线为双向输送线，2个入库口同时包含出库功能。基本平面布局与钢货架结构简图如下；

 
图 案例库简图

仓库运作流程

1、入库：入库托盘通过叉车直接放到入库口，按下入库按钮后，输送线入库方向移动。经过外形检测检验货物摆放是否合格，如合格，则进行入库，进入条码扫描；如不合格，则退回入库口，人工进行重新摆放货物。扫码器对托盘码进行扫描，当扫码成功后，WCS把条码值反馈给WMS，WMS根据条码值，分配货物的货位并下发给WCS（包含货位的层数、行、列、深位等信息）；WCS根据接收到的货位信息，下发给PLC；PLC通过所得到的入库目的地址，控制输送线运转；同时控制提升机，运送货物至目的层。如扫码器扫码失败，WCS向WMS反馈扫码失败结果，输送线停止运行，等待人工处理；如扫码值经WMS判定为无效码，则输送线停止运行，等待人工处理；操作人员可利用手持终端再次扫码或更换条码信息等方式，处理扫码异常情况。如需货物退回处理，则在入库口按“返回按钮”，货物返回入库口，等待处理。

2、货物运行至提升机口处输送线，停止等待；PLC根据入库的目的地址，确认货物所需到达的货架层数，调用提升机。当提升机到达1层时，输送线运送货物至提升机内，货物通过提升机，到达目的层；提升机到达目的层后，货物随提升机输送线出提升机，至穿梭车取货口等待穿梭车取货。

3、WMS定时发送入库任务，WCS接收到入库任务后，下发给货物目的层穿梭车；穿梭车接收入库指令，行驶至目的层取货口取货，把货物运送至目的货位。WMS每次下发一个任务，WCS根据WMS下发的任务先后顺序，执行出入库任务。WMS下发入库任务前，需判断出库任务是否已经完成；在出库任务执行结束后，再下发入库任务，防止因输送线资源占用导致的死锁现象。

4、出库：WMS下发出库任务（包含起始地址及目的地址）给WCS，WCS接收到出库任务后，由货物当前层穿梭车运送出库货物至提升机口输送线；货物在提升机口输送线停止等待，同时PLC控制提升机至货物当前层；提升机到货物当前层后，输送线运送货物至提升机内，提升机载货至1层，货物出提升机，输送线运送货物至出库口。人工取下托盘，完成出库。

5、入库，出库，移库（移出，移入）货位由WMS系统分配，仓库控制系统不支持分配货位；智能穿梭车在行驶路径中，如果有托盘阻挡，WMS需先下发移库任务，将阻挡托盘移出，才能下发后续任务。

6、自动控制系统（WCS）按照任务接收到的时间先后顺序执行，先接收到的任务优先执行。

7、WMS定时下发任务，WMS内部排列好优先级后，每次下发WCS单个任务。

8、自动化设备的执行效率与货品入库摆放顺序（例如：同批号同巷道摆放，同批号不同层摆放等），以及出库方式（例如：先进先出，后进先出等），巷道深度，密切相关，这些方式决定了最终的自动化设备的实际效率高低，自动化设备效率以上述情景为运行基础的前提下得到的效率为准。

9、如某一层穿梭车故障，在人工确认故障信息后，把故障车辆移至不影响出入库路径的位置的情况下，其他层空闲车辆可通过提升机换层到故障车辆层执行任务。 

项目成效

该医药存储仓库部署智能穿梭车密集存储系统后，出库效率可达60托/h，工作时间长达8小时，平均每小时7.5托；空间利用率达39.7%；并且实现仓储作业全程三维度实时监控。

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