关于安波福

安波福连接器上海智能工厂是安波福集团全球最大的连接器生产基地，该基地占地面积7.2万平方米。而安波福的连接器系统业务部是全球第二大车用连接器供应商。安波福生产的汽车连接器超过30%都是供应欧美等市场，客户覆盖包括特斯拉、福特、通用等几乎所有大型汽车厂商。

1993年，安波福进入中国市场，是改革开放后最早一批进入中国市场的国际企业。过去23年里，安波福通过不断的智能化制造升级，已在安亭建成一个集研、产、供、销、物流等全面协同的智能化运营系统，实现了智能化制造及智能化运营管理，残次品率低于0.33PPM。

安波福为了给予整车制造商提供极具价格竞争力的高技术含量、高质量的产品。2020年安波福针工厂进行了全面升级。

项目概况

作为安波福数字化转型的关键一环，安波福通过自动化和信息技术的融合，基于基础架构、数据平台、网络信息安全等，构建了装备数字化、生产数字化、管理数字化的生产流程，可实现研、产、供、销、物流等全面协同。

生产过程智能化

安波福依据总体发展战略制定了信息技术战略规划以及“自动化-数字化 -智能化”的智能工厂转型方向。自主开发了包括CMS注塑制造管理系统、CTM冲压制造管理系统、IMS装配制造管理系统、E-MAN模具制造管理系统、ANDON设备系统、QMS检验系统等多个针对性的制造执行与管理系统，并集成至MES平台中。

实现一张网覆盖全生产运营管理，实时呈现工厂运行状态，确保工厂高效、高质量的运行。甚至在部分情况下，安波福还可以与客户实现供应链数据共享，以互相了解彼此供应链的运转情况，避免供应链连接不畅通。

在质量管控、客户订单管理和排产、物流运输管理等方面，安波福也均实现了数字化升级。该工厂还建成机电一体化包装自动产线 70条、安全气囊线束产线40条、自动装配线90条、柔性化生产线7条、立体备件仓库及管理系统9套；全厂区机器人380个，机器人自动抓取摆放系统线20条。

安波福成立的自动化研发团队，打造出的具备AI能力的智能客户订单管理系统，实现客户订单的高效且无差错管理，这套管理系统的工作效率是之前的近7倍，准确率已达到100%。

全球领先的模具中心

模具生产基地占地5200平方米，已达到每年450套模具的设计和制造能力，产品有50%出口到安波福在世界各地的工厂。安波福模具中心，基于智能化、标准化、集成化的设计方式，创新地使用了先进的三维设计及分析软件Unigraphics、Moldflow，确保模具设计周期更短，设计更有效。

智慧能源管控系统

通过计算机技术、网络技术实现全厂设备物联集成，把数据上传至智慧能源管控系统平台做诊断分析。通过智慧能源管控系统，可实现分散控制、集中管理、优化人力资源、设备状态可视化、及时故障报警、调整优化控制策略。

安波福通过智慧能源管控系统使工厂每年减少碳排放2400吨左右。为进一步减少碳排放，工厂还投入了光伏项目，厂房及办公楼屋顶分布式光伏电站工程，建成后的工厂每年再减少碳排放约800吨。

自动化智能仓库

新建成的自动化智能仓库总建筑面积8300平方米，高24米，可容纳8530个标准托和40500箱货物。

仓库采用了智能化仓储管理系统WMS 和仓库控制系统WCS，通过先进的电控系统（PLC）以及现场总线架构（Profibus-DP），可对货物实施远程访问、控制和监测，实现货物从入库、仓储和出库等全自动控制和调度，以及物流管理信息系统的互联互通和实时传输。

该仓库可以与工厂生产线无缝连接，实现原材料及成品的自动化传输及智能管理，从原材料入库开始，到生产制造，再到最终产品入库，均能全自动无人化管理，进一步降低储运损耗，提高物流效率，节约生产空间。

项目成效

通过针对软硬件改造，安波福工厂实现了全面协同的智能信息系统，100%的关键设备实现数控化，90%的关键设备实现联网，使工厂实现生产及运营状态即时可视。

全面联网的生产线使工厂实现了柔性生产，产线可同时生产多种规格的产品，并可根据客户订单灵活调整，具有极高的市场反应度，同时节约了产线成本。

利用物联网、大数据等新兴技术手段，以智慧能源管控平台为核心，打造了一个含能源管理、数据分析、智能控制的智能工厂一体化解决方案，确保建筑全生命周期绿色智慧运营，使工厂碳排放每年减少2400吨左右，有助实现碳中和目标。

全自动智能仓库的落成启用，不仅实现了进库、仓储、出库等各个环节的无人化和自动化管理，还实现了与各生产线的物料输送、分配、成品的进库等全面的智能管理和自动化调度，以及物流管理信息系统的互联互通和实时传输，使得生产效率提升了20%。

END.

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