关于企业

某精密切割丝生产制造企业作为全球高端精密细丝的生产者，在精密切割丝领域积累了丰富的研发、制造经验，拥有欧洲（德国）研发生产基地和亚洲（宁波）研发生产基地，实现了精密切割丝全工艺过程的研发和制造。为世界500强企业及行业龙头客户提供个性化、定制化解决方案，产品应用于航空航天、医疗器械、汽车制造、精密模具、电子通讯、高端钟表、家用电器等行业。

企业为提高生产过程的自动化、信息化和网络化水平，该切割丝生产制造企业提出对其制造2#车间生产物流系统进行改造，整合工艺、实现物料精准配送、减少人工劳动强度，打造高端精密细丝产品智能生产车间。

项目背景

企业提出“机器换人”的技改要求，在现有生产模式下，母线人工搬运、空轴人工供给、人工检验初包装、半成品静置人工搬运、产品人工包装和码垛等作业导致整体的生产效率低、制造周期长、产品质量不稳定、产能不足、人工劳动强度大等问题；

车间生产工艺路线相对复杂，设备布局不合理，物流混乱，生产计划人工排产，从接到业务需求到安排生产计划，再到产品生产包装入库发货，生产周期长，生产过程无法有效监控，生产质量不易追溯。无法实现生产计划与生产单位的信息联动，达到信息互联互通，实时、快速反应，有效的跟踪监控生产计划的执行。

原材料、半成品、成品等物料的状态和存储位置等信息未实现条码信息化管理，关键生产设备的维修、保养、全生命周期及履历未纳入信息化管理。

解决方案

本项目占地面积6400平米，项目总造价3200万元人民币，项目总体规划配置1套恒温恒湿产品静置立体库，4台KIVA柔性搬运机器人，64台工位提升机，64台定制化的上下料专机设备、定制化的全自动全包装线（异形开箱、塑封、贴标、装箱、封箱、打带、码垛），2公里的物流输送系统，1套机器人无序视觉抓取系统，同日TRX生产物流管控系统平台，含WMS、WCS、KIVA调度系统、数据采集系统、远程健康监控平台、互联网标识解析等核心软件系统。对车间布局总体设计、优化工艺路径具体建设内容如下：

● 车间AGV智能搬运、存储系统，实现原材料自动存储和搬运到机台；

● 车间原材料胶轴机器人自动抓取上线系统；

● 非标定制专用托盘，满足多种轴型的装载、机器人抓取及自动上下料要求；

● 胶轴自动上下料专机，和生产设备自动对接，实现自动上下料；

● 车间集中检验系统。建设自动化检验初包装流水线，实现自动上料、自动贴标签，满轴人工辅助裁线、检验直线度和黏贴线头标、人工包牛皮纸、自动称重、自动下料。

● 车间半成品静置自动化立体库，实现半成品自动入静置立体库、半成品自动出静置立体库、存储周期管理；

● 产品全自动化包装码垛线，实现包装、码垛全流程无人化，6S完成一个产品包装、码垛；

● TRX生产物流综合管控平台，通过比邻R2E智能制造执行系统软件V5.0、比邻R2E设备集成软件V5.0、西门子PLC、KIVA调度系统、Tungray WCS监控、Tungray TRX系统等6项支撑应用软件，对车间加工设备的PLC及网络架构进行改造，实现物流、信息流、加工工艺、产品质量实时监控与反馈。

项目收益

项目已交付投入使用近两年，到达了用户、行业企业及政府的高度认可，总体效益表现在：

(1)   实现了各产品的质量追溯与生产过程质量记录；

(2)   通过产品条码与批次管理原材料与过程生产的相关数据，实现与MES系统集成，实时收集生产过程数据并自动报工，统一数据来源与口径，提高数据收集质量与效率。

(3)   生产工艺资料实现电子化及系统化管理，规范工艺管理要求，统计工艺执行数据，为工艺优化及工艺制订提供分析依据；

(4)   对生产设备进行统一规范及系统化的管理，实现设备维修、保养，全生命周期及履历的管理，关键设备与系统集成，实时采集及监控设备的运行参数，掌握设备的有效运行情况。

(5)   整合了各业务模块之间的流程，规范各业务数据的收集、统计分析的数据来源及口径，达到各业务数据集成及共享，能及时对公司内部运作管理提供真实有效的决策分析数据。

(6)   生产效率提高了10％、运营成本降低了20％、产品生产周期缩短了20％、产品不良率降低了10％、单位产值能耗降低了8％；

(7)   自动化的物料存储，配送，包装，改善了现场环境，现场的5S管理得到了提升；智能化的生产模式，提升了公司品牌及整体形象；降低了安全事故发生的概率。

整体项目提升了企业在生产管理、质量管理、物流管理、数据管理四大管理能力，改善生产环境和企业形象，最终提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量稳定。在高端切割丝领域，推动我国高端装备制造业的发展，有效促进相关新兴产业的快速发展，加速我国走出去战略的实施，促进中国智造发展，助推“中国制造2025”，实现传统制造业转型升级。

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