前言

在工厂生产制造过程中，某个工位出现暂时的停顿都会影响整道工序的进度，为了维持一致性的生产节奏，原物料（或者是零组件、半成品）配送扮演着关键角色。因此有不少工厂纷纷采用自动导引车（AGV）搬运物料，达到节省人力，提高反应时间与降低错误率的目标。

凯乐士与ABB达成合作

凯乐士拥有成熟的AGV系统集成、方案规划能力。能根据用户的实际需求进行二次开发，实现AGV智能调度、智能避让、实时监控等功能。近两年来，凯乐士持续为上海ABB现有的大型机器人园区中规划AGV集成项目方案，顺利完成系统开发并使系统发挥预期功效。 

项目背景

10月，ABB重磅宣布，将在中国投资1.5亿美元新建一座其全球最大、最先进、最具柔性的机器人工厂，实现用机器人制造机器人。新工厂预计2020年底投入运营。届时，现有的大型机器人园区AGV生产线将全部应用于新工厂。

解决方案

在ABB现有的大型机器人园区项目中，采用大吨位的双向AGV，承担着ABB工厂装配生产线搬运及工位对接的角色。完全满足工厂生产节奏紧张的应用需求。AGV采用智能动力电池，全程免维护充电。充分适应工作时间长、搬运量大、行驶线路复杂等要求。

AGV系统是一套复杂的控制系统，加之不同项目对系统的要求不同，更增加了系统的复杂性，因此，系统在软件配置上设计了一套支持AGV项目从路径规划、流程设计、系统仿真到项目实施全过程的解决方案。

项目目标

整个柔性制造系统上的某个工位向AGV系统提出作业要求，这些要求主要有零部件名称和数量等。系统响应后, 调度系统通过无线网络给AGV发出指令明确地通知AGV搬运零件至对应工位，并根据当前的状态、位置、任务等规划运动路径，运行到相应的工位, 精准停止。该系统要求AGV能实时准确地采集柔性生产线上各工位的状态信息，高效精确地将零件装卸到指定的位置。

项目成果

凯乐士对ABB工厂机器人生产线加工应用，基于生产线的柔性化特点，采用潜入式AGV作为驱动动力，达到全自动输送工件的目的，避免由于原先人工换车引起的动作交替损失，防止相关的输送间断与设备碰撞。使用人员无需培训即可轻松操作，具有定位精度高、实用性强和输送方式灵活等特点。

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