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案例整体概述

工厂生产下线通过SAP&MES和WMS对接，托盘码与货物码绑定形成组盘，可自动扫描。RF枪扫描托盘码，系统自动计算推荐上架库位；扫描货位条码，系统实时上架，保证100%交接无漏洞。

发货时由客户营销提供落货纸/SO和订柜计划，仓库人员通过智能排柜系统合理安排T+1计划，按照报关时间、库存信息等优先安排拣货和进柜，并打印拣货单。

拣货时使用RF枪按箱或整托扫描，可同时支持产品流水码-客户条码的扫描，上传至服务器后可实时检验报错。

装柜开始先RF扫描拣货单的波次号，输入柜号进行匹配，成功扫描绑定装柜编码后，才能进行下一个作业步骤。每装一托盘货物都必须扫描托盘码、装柜编码，正确匹配后才能进柜，若匹配不成功，系统会直接报错，避免出现装错货的情况。

装完柜后在RF枪系统上输入封条号进行匹配，关闭柜门后结束装柜。装柜过程中有实时监控摄像头，摄像头编号自动绑定落货纸、柜号，且要求在开始装柜直至装柜结束过程拍摄7张照片上传至柜照APP中，当柜出库后发现问题可快速追溯源头。

利用出货扫描反冲数据和落货纸数量校核一致后打印出厂车辆放行条，并同时触发装柜清单。

主管负责审核异常，若系统数据不符将会直接跳转至主管审批页面，杜绝短装、漏装和错装情况的发生。

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创新应用

物流智能园区系统主要创新点在于可以将自动化与系统对接起来，收发货物全流程实现可视化实时监控，全部物流环节通过系统自动闭环。

通过码垛机器人、WMS、车辆调度平台、条码扫描技术和手机app的应用，将系统与自动化操作无缝链接，实现海信江门6.5万平米出口物流中心的全程智能化管理。

工厂生产下线，系统无缝对接：工厂下线组盘，通过系统进行货物交接，全程机械作业，减少人力环节。

智能排柜系统：接收客户出货计划，编排仓库发货计划，上下游共享T+1作业计划。根据出货计划，排柜系统可按照报关时间、库存等信息优先安排拣货和进柜，自动生成波次列表和拣货单打印界面。

在安排拣货时可以实现库存满足预警，装柜时可实时监控装柜进度，装柜完成后进行柜号封号管理并触发出口报关信息。

APP实时控制装柜监控：通过装柜监控app，装柜情况实时目视化，启动装货时app开启摄像头，绑定摄像头编号、落货纸、柜号，追溯问题时可快速定位柜子和摄像头，规避货柜出库后的风险界定。

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项目能力、经济效益

在智能物流系统的协助下，该项目运作效率提高、错误率降低、自动化程度高，管理人员可将注意力转移至其他方向，且系统控制程度高，一线操作人员不需要进行思考操作，他们只能按系统要求完成作业，否则系统将会报错。

对于旺季新员工的增加造成的运作压力，也起到了减缓的作用。不会因员工操作错误导致错发、漏发等情况。严格的系统限定使得运作更加简单，对一线员工的要求降低，使人员衔接更加紧密,可以快速应对装柜量的急剧增长。

两年最高峰值日装柜量可达150条，且无出现如货物错发、漏发、少发、延迟发等现象。极大地降低了操作风险，管理难度及对一线操作人员的要求，并且APP实时装柜监控可实时获取装柜信息，实现智能园区调度，与人工调度相比极大地提高了运作效率及减少了人工成本。

立足于经济角度，自动码垛机实现无人工快速下线，降低了人工成本及保证了工作的时效性；智能排柜系统降低了人工排柜造成的不合理性，同时生成库存预警等，节省了大量的人工作业及因系统的绝对性减少了因人员忘性而错过的事宜。

APP实时监控装柜情况可确保装柜进度及后续的司机排柜，智能的操作减少了调度人员及现场监控人员。该智能物流系统可节省大量的显性人工成本及隐性的风险成本。

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项目成果

熟练使用智能物流系统后，业务销售无需顾及仓库周转能力，可放心大胆下单，运作效率的提高智能物流系统成为销售坚强的后盾。

同时可快速满足出口装柜要求，即可轻松应对淡旺季作业量骤增的时刻，无需进入长时间的准备期。并且实现全年装柜0差错，减少了很多不必要的麻烦及担心。目前日最大装柜量可达150条。

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系统未来

随着系统的不断更新迭代，不断引入更高级别、更加智能的软硬件，系统涉及运作范围会更广，系统本着减少更多人力的原则，加入更多自动化、智能化操作。

未来将不断加入更多自动化、智能化设备。如产品入库时，码垛机生产下线时自动组盘，自动组盘完成后产品由无人叉车直接搬运至库位内，实现入库0人工操作；拣货时，无人叉车自动识别拣货库位，将其搬运至指定地方等智能化、自动化操作。

快速实现大型智能物流园区，降低人工成本，达成经济与运作双赢，减低物流运作风险的目标。

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