编者按：本文来自电子说

美国著名工业领域咨询机构ARC集团认为，MES是制造企业的核心信息化系统。谈到MES系统，很多软件供应商更注重的是制造执行管理。随着东信达技术及服务经验的不断积累，我们对MES提出了创新理解。除了现场数据搜集分析以外，东信达MES系统同样能够辅助精益生产、兼顾协同智能决策，数据支撑产品质量优化、迅速调整制造执行过程，最终帮助企业实现智能生产。接下来将具体谈谈。

车间复杂的生产过程中，人机料法环有一个环节不受控，就可能导致输出的产品质量不合格，此时需要MES进行产品质量信息的统计和对操作人员质量信息的统计，操作上将工序分解，实现透明管理。时间上安排好每一分钟，增强车间的“动态”可控性。

按系统论的观点，数字化是系统交互中，降低系统不确定性的关键，是帮助企业降低风险的灯塔。MES与计划层和控制层进行信息交互，以海量原始数据为决策基础，为降低生产过程不确定风险、为订单按时交付保驾护航。制造企业车间中，有很多管理者凭感觉安排生产、凭经验制定计划的情况，这使得不确定风险大大提高，产出不合格产品的风险也随之攀升。

MES带来的精益生产观念将贯穿从下单到产品完成的整个流程，能最大程度辅助企业实行质量管理，降低中间不确定风险。东信达MES系统与企业内其他系统如ERP、PLM、各类设备之间的数据互通，采集记录了每个产品的生产人员信息、物料批次信息、节点信息等等，进而建立起质量追溯体系，帮助质检部门减少大量工作。

只要产品受到不正常的人机料法环因素的影响，有生产环节出现异常、或想找出异常发生在哪个工艺阶段，都能经由MES对接的条码系统检测出来，避免了部门互相推诿的现象，质检部门也不用跨部门反复沟通，为整个生产流程提质增效。

困扰很多制造企业的质量问题，不是生产不出高质量产品，而是产品质量不稳定，合格率常常忽高忽低且找不出规律与原因，企业不知作何提升。订单交付完就算了，没有分析、比对的意识。MES系统能对工艺过程数据进行实时监测、动态预警、过程记录分析等功能，可实现对加工过程实时动态的工艺控制，确保产品生产过程的受控性。

等生产质量出现规律时，通过工艺工序参数、结合产品质量进行综合分析，能为车间技术人员与管理层的工艺改进提供科学的原始参考数据。在之后的生产保持最优参数进行生产，持续优化从而保证产品质量稳定性。过去生产进度跟踪，需要管理人员到车间去了解情况，或者车间人员做统计好数据向主管汇报，一来一回不仅浪费时间，得到的车间数据还不一定原始准确。

据不完全统计，车间中因信息不通畅造成的订单延误超过40%，而车间管理中有64%的时间浪费在车间人员与管理人员的无效沟通上。这充分说明了沟通方式对企业触达高效管理的重要性。

沟通不通畅导致无法及时发现和解决生产中的问题，手工管理没有形成生产线数据对比，给不了管理层对下一次决策的价值意见。当出现特殊情况，如当前的疫情就不适合主管经常巡视、车间扎堆开会报告生产进度，沟通就会陷入困境。

MES通过条形码、RFID、传感器等检测仪器多渠道全面采集数据，跟踪生产状况。助力现场实时分析、协同智能决策，及时调整制造执行过程。帮助企业实现智能生产。MES系统除了带来车间数据化，更带来先进工作方法、管理经验、精益管理思想、帮助员工改善操作技能。

数据资产价值可量化也可变现，正如知识经由管理软件向应用企业迁移一般，人们触达的是冷冰冰的数字，带去的是看得见的管理效益与业务提升，数字化重要性可见一斑。

提高员工技能，改掉老旧的工作方法，提高员工整体素质。不需要车间多次走动，员工生产情况也能实时监测。如果有需要，MES对接车间工位看板、进度看板等目视化管理工具同样能辅助车间生产提效，充分发挥出车间作业者的能动精神，有效提高生产效果。

以MES为代表的数字化产品正在为制造企业按下转型快捷键，固守老旧的运转模式虽然可行，可外部环境一旦发生变化，或像这次疫情的不可抗风险来临，企业就容易措手不及。是时候做出生产改善与生产优化了。

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