随着制造生态链的分工细化，传统的生产模式遇到极大的挑战和痛点，多品种小批量的快速、透明生产诉求，倒逼制造企业的工厂智能化升级。得益于信息化软件的普及和升级，感知元件的换代，新传输技术以及机器人等智能设备的使用，智能工厂的基础元素逐步被构建。而大数据、物联网、人工智能的运用，使得大量工业数据不断连接、运算、迭代，最终形成能够自感知、自决策、自执行的高度协同制造模式。智能工厂代表了从传统自动化向互联和柔性系统的飞跃，需具备互联互通、透明可视、敏捷精益、前瞻预测、自适应优化等特征。

海康威视是以视频为核心的智能物联网解决方案和大数据服务提供商。2014年，为应对市场对安防视频监控产品的强劲增长，海康威视决定在杭州桐庐经济开发区新建安防产业基地，建设生产工厂、仓储物流中心，以及其他配套功能和区域，以满足公司主要产品的生产、仓储和物流配送需求，支撑未来业务的持续稳定发展。在桐庐智能工厂的规划中，设备互联和数据共享至关重要，从原材料入库、贴片、装配、检测、包装、入库、分拣到出库，需铺设大量的底层感知系统和网络装备，为生产设备物联、生产场景物联搭建基础，通过设备运营看板让生产数据可视化呈现，推动进一步的大数据分析和生产优化。

视觉感知系统大幅提升产品品质、生产效益

为提高产品生产的自动化程度、提高生产效率和准确率，在自动化产品点胶线、自动化整机装配线、整机自动化包装线、自动化分拣线等生产场景中，海康威视投入以机器视觉技术为核心的智能装备。其中工业相机、智能相机、智能读码器、算法平台等机器视觉软硬件由杭州海康机器人技术有限公司（简称“海康机器人”）提供。

在自动化产品点胶线上，采用机器视觉、工业机器人、PLC通信等技术后，工作人员由26人减少到6人，生产效率提升585%，产品合格率提升至99.5%。在自动化整机装配线上，借助机器视觉精确定位、工业机器人等关键技术后，工作人员减少50%以上，人均产能翻一番，生产效率提升100%。在自动化分拣线上，凭借机器视觉、多传感器融合的精准定位、自动化分拣等技术，发货流程节点减少40%，分拣效率提升100%。

移动机器人（AGV）精益内物流管理

为提高仓储效率和订单处理能力，新基地引进智能仓储及厂内物流解决方案。安防产业基地建设项目一期投入使用移动机器人（AGV）近800台，覆盖总面积达26万平方米；项目二期投入使用机器人500余台，覆盖面积达28万平方平方米。项目由海康机器人提供并实施。收货、分拣、搬运、入库、出库等物流作业，都由机器人替代人来完成，大大提高了仓储管理效率，为日产亿元的工厂提供强大的仓储和厂内物流支持。

以“货到人”为设计理念，智能仓储及厂内物流解决方案成功解决了传统仓储基地人工作业强度高、业务繁杂等痛点，操作员只需在操作台便可完成货物挑拣及仓储工作，避免了大量行走。同时，可保证产线生产/仓储业务的安全性、准确性和时效性。

智能仓储管理系统（iWMS）的兼容性极高，可与上层业务系统对接，集成度高，使原本离散的工作方式信息化、流程化，提升了信息交互效率，保障生产的有序进行。在基地SKU种类繁杂和出入库频次高的挑战下，iWMS能对仓库储位进行冷热度分析，并配合机器人调度系统（RCS）调动多台机器人实现物料的高效搬运，大幅提升仓储作业的效率。

RCS系统支持接入多种系列机器人，多系列机器人协同作业，进而实现全工厂整体自动化物流。打破“物流孤岛”，打通原材料仓库与产线、产线之间、线尾到成品仓库等关键的物流节点，使整个生产过程变得更高效、智能、安全。

海康威视桐庐工业生产基地

海康威视桐庐工业生产基地引进了海康机器人智能仓储及厂内物流解决方案，共投入使用智能移动机器人近800台，覆盖总面积达12万平方米。二期基地占地面积达28万平方米，预计使用机器人500余台。方案涵盖仓库、库间和产线等生产及仓储模块。

该解决方案在海康威视桐庐生产基地应用以来，实时管理超8万条SKU，累计管理物料30万条，为日产值亿元的工厂提供了强大的仓储物流支持，并采用大数据技术对仓储布局进行优化，提升仓储作业效率，可节约58%的人力，提升84%的工作效率。

截至2019年，项目共有近1300台智能机器人投入使用。在生产过程中，智能仓储机器人代替人工完成收货、分拣、搬运、入库、出库等物流作业，提高了仓储管理效率，为整个制造行业实现仓储物流的自动化、信息化、智能化做出表率。