投资76亿元

每年可生产45万辆

采用最先进的宝马生产系统和技术

总体能耗降低了30％

工业4.0技术使“零缺陷”生产更接近现实

这就是

华晨宝马

全新的BMW 5系Li

新工厂大东生产线

华晨宝马大东工厂是宝马集团在中国的第一家汽车生产工厂，它见证了华晨宝马在中国的完整和成功的发展过程。

BMW在中国市场的成功

创新技术和工业4.0应用

BMW 5系Li是中国最成功、最畅销的宝马车型，由大东工厂生产。随着市场的扩大，大东工厂一直处于扩建阶段，2014年开始在东北建设新工厂，拥有完整的四道工序，并于2017年5月19日正式投产，专注于全新一代宝马5系的生产。

新工厂大东采用工业4.0设计理念和智能技术，利用工业4.0特性的大数据，数据技术和物联网等先进技术，使之成为中国汽车制造创业创新和可持续生产的先驱。

冲压车间

精确生产的先决条件

新工厂采用业界领先的6级伺服压力机械，压力为10300吨，可以压制高强度钢和铝等金属材料。压机采用第三代PGA控制系统，效率高，压机速度为每分钟18冲程，铝精度高达0.02mm。 

冲压线

铝的压制比钢的压力高3倍，并且计算机用于精确计算铝的回弹参数以进行精确加工。大数据系统持续累积数据并保持自学习，可以监控和分析实时生产数据，从而提高生产效率，保证质量。

车身车间 
不仅仅是焊接

车身车间高度集成和自动化，高达95％，拥有856个机器人。18种连接技术用于生产新型号。例如，激光焊接的总长度为28.4米，铝板上的激光焊接使焊点更加精确和紧密，焊缝更小，白色更强，从而降低了风噪声，改善了内部的安静。流动钻头螺钉首次用于中国的BMW产品，它可以以每分钟7,000转的速度固定螺钉，以结合铝和钢等不同材料。球焊的使用是全球汽车工业所独有的，它可以加强焊点的连接，降低成本并节省时间。

自动化的漆面检测

数字化刺激测试进一步提高了生产效率和生产机器人的质量。身体的每个部位都有三维数据，激光扫描仪可以进行深入的质量检测，扫描速度高达每秒20,000个点。

油漆店 
更准确，更环保

边喷边自检的喷涂机器人

涂装车间采用集成涂装工艺（IPP）技术，涂装车间的投影面积小，可用于建筑节能。高度自动化的涂料工艺不仅可以确保生产效率和质量，还可以节省能源。创新的底部涂漆消除了中间涂漆步骤和加热过程，效率很高。先进的三相烘箱可以精确控制混合体材料涂装所需的温度，这些材料在性质上会有不同的膨胀，从而确保精确的机身尺寸。

在浸渍过程中，RoDip工艺使阀体在自己的轴上旋转360°，占用更少的空间，消耗更少的化学品并减少污染。新增的PVC焊缝胶合技术进一步提高了密封性，声学优化，不可塑性和灵活性。

大数据系统集成到整个制造过程中，量身定制的在线过程控制系统（OPC）有效地避免了潜在的问题。

装配 
高度灵活，适用于多种型号的灵活生产

装配生产线具有领先的技术和高效率和灵活性，可实现个性化制造和多种型号的灵活生产。装配采用人体工程学设计，如倾斜设备，为工作人员创造舒适安全的工作环境。直接穿在身体上的外骨骼（无椅椅）为身体提供外部支撑，减少了体力要求的任务所需的工作量并提高了效率。创新的天窗机器人手降低了复杂性，并提供了更方便的人机交互。

3D打印（增材制造）用于拇指保护手套和天窗安装专用工具。3D打印可以缩短小批量和量身定制工具的开发和订购时间，满足特殊工具的负载曲线要求，实现复杂的设计。它还可以组合不同的材料以实现各种功能。

综合应用节能环保技术 
可持续生产的角色模型

新工厂大东通过可持续制造技术，环保建筑设计和各种环保措施，体现了高度可持续发展的标准。以油漆店为例。这是消耗最大能量的过程，与过去十年的技术相比，新大厂的整个涂装车间使用的能源和水减少了60％，化学品的排放减少了80％; 与传统的液压机相比，能耗降低了44％，噪音消耗为12dB。

与大厂植物的现有设施相比，新厂大东的能耗降低了30％以上，每年可节省6000万千瓦时。

新工厂最大限度地利用自然光，环境建筑材料和智能照明控制，仅通过自然采光节省了220,000千瓦时/小时的电力。新工厂还广泛使用变频发电机。水回收功能采用干湿冷却塔。在装配车间的防水测试过程中，回收率高达90％。