位于加利福尼亚州弗里蒙特的特斯拉工厂，是世界上最大的制造工厂之一。

走在工厂的外沿，白色的墙壁上映衬着巨大的红色TESLA标志，给人印象深刻。进入厂区，迎面而来的是一个开放式的办公空间，内部的单人工作吊舱给员工提供了很好的静谧办公环境。

办公室干净整洁，一群人在讨论车辆设计业务，空气中弥漫着咖啡沁出的芬芳，据传一些员工的新奇想法就来自公司内部的咖啡站。

总装配线

进入到车间，熟悉的叉车、输送机和电机的声音不绝于耳，偶尔会有来自附近车间的焊接声。

总装配线是能接触到汽车成型后与人类与之交互的东西，包括布线、地毯、仪表板、监视器、中控台、座椅等。数以百计的部件和子组件被固定在汽车上，并沿着线性生产线向下移动的过程中被安装到汽车上。

机器or人工？

在Model 3车型装配线中，特斯拉对生产线的要求是更快且可预测，这是为了解决自动化和人工平衡的问题。

特斯拉发现机器非常适合处理尺寸相同的零件，如金属、螺栓、电池、电池组、硬塑料等。

当涉及到使用织物，皮带、电线等时，人工处理会更好

特斯拉的制造系统完全由内部构建，并随着公司的发展而逐渐发展。它目前支持几乎所有公司的制造设备，定制的操作系统使特斯拉能够对其设备和流程进行微调。

敏捷制造

特斯拉并不完美，难能可贵的是在生产线中间设置临时工程工作站，对设备进行故障排除。

特斯拉在不断改进，它的座椅都比前一天要好。每一天，它的软件也在不断改进、迭代、演进。

它的焊接已经被调整、它的电池化学成分正在不断被提炼、电池模块设计也在改变，还有底盘、转向、功率输出等。

特斯拉每天，或者至少每周，都在生产一辆与一周前不同的汽车。

冲压机

铝卷最终变成一辆整车，这离不开庞大的舒勒压力机伺服串联生产线。冲压机的任务是冲压出特斯拉Model 3的车身面板。

尽管欧洲有35台这种压力机，特斯拉的舒勒是美国第一家高精度、高产量的压力机。

在卸压时，特斯拉完全重新设计了输送机，以便在更小的空间内安装更多功能。该公司通过更换两台带有压力机的卸料输送带来实现这一目标，其中四根较短的皮带更适合狭小空间。

卸压机的速度从没分钟12次提高到每分钟14次，提高了16%。这意味着从极其昂贵的设备中获得更多的吞吐量，并且扩大生产所需的成本更少。

特斯拉现在可以用舒勒冲压机生产车身板和冲压件，其速度是Model X冲压生产线的两倍，是旧款Model S生产线的四倍。

选择一组成品零件进行质量保证测试，在这些测试中，它们通过视觉系统，根据数字模板进行检查。多级质量检查旨在消除冲压过程中产生的质量缺陷。

车身车间

车身车间是特斯拉将车身板变成完全组装的车身的地方， 车间的每个部分都由密集的机器人组成，这些机器人负责抓取车身并检查、装配、焊接或啮合在一起完成的车辆框架。

据特斯拉透露，Model 3车身系列自动化率90%，拥有超过1000个机器人。随着Model 3机身的组装，一个由47个机器人组成的团队正在十几个在线扫描站上工作，这些扫描站在每个车身上测量1900个点，以确保下线的汽车符合特斯拉的严格标准。

可共享的座椅

Model 3座椅工厂最初建成时，可容纳两个座椅装配线，总生产能力为每周10000个座椅（每行5000个）。然而第一条装配线启动以来，特斯拉已经能够从每一条生产线每周生产7000个座椅，这对于Model 3和Model Y之间的高比例共享配件是非常重要的。

这意味着单线产量提高40%，特斯拉继续提升其汽车产量，而无需安装第二条生产线。