百公里加速3.6秒

4.0升V8发动机

650马力+850N·m

最高时速305km/h

售价300万元

这就是超级豪华SUV兰博基尼Urus

诞生于意大利的兰博基尼汽车品牌

至今已有近60年的历史

作为超跑品牌

兰博基尼的每一款跑车

都能激发起驾驶者的肾上腺素

Urus是一款带有跑车基因的SUV

...

但

我们今天不讲汽车！

我们来聊一聊

位于意大利博洛尼亚圣阿加塔的

兰博基尼Urus新工厂

从8万㎡增加到16万㎡

扩建时间创纪录

工业4.0装配线

兰博基尼新工厂在筹建时的四个基本原则：

工艺：通过整合创新技术保留和优化工艺，一方面增加产品定制的潜力，另一方面保证最高质量标准。

能力和专业化：数字化使工作人员能够通过触摸屏设备访问由易于咨询的互连系统提供的生产信息。

生产过程：AGV（自动导引车）用作车辆和材料运输系统。由于这个系统，建筑布局的灵活性得以保持。

人体工程学和安全性：协作机器人可以协助工作人员，改善人体工程学以及需要高质量的重复操作，例如窗户粘合，车身下部螺钉和车轮装配。

下面跟随Soo56的脚步，带你走进兰博基尼Urus新工厂。

1、柔性工厂

Urus工厂为兰博基尼展示了一种新的制造模式，兰博基尼首席制造官拉涅利·尼科利(Ranieri Niccoli)将这种模式称为“曼尼法图拉兰博基尼”(Manifattura Lamborghini)。该模式的开发是为了在生产计划中提供灵活性，允许上述工人调整安装底盘和变速箱的时间表。它还允许改善对工厂生产线信息的访问，允许工人确定车辆在每一站的装配进度。

由于集中的时钟和计时系统、在各个工位之间移动部件和工具的小型辅助机器人，以及如上所示的符合人体工程学的电梯，该模式还促进了车间各个工位之间的柔性连接。

2、生产线

兰博基尼位于博洛尼亚东北部的总部有1800名员工，其中700人在Urus线上工作。轮班每天两次，每周五天，每个组装站有两到三名工人。

这张照片中的汽车正在接近生产的尾声，在最后的质量检查之前，安装了Nappa真皮座椅，车门和内部客舱的皮革装饰，以及音响系统扬声器。诸如此类的Urus suv大约有26辆，每天都在生产。

3、绿色机器

Urus生产设施放置了一排排的箱子，箱子里装满了螺栓、螺钉、橡胶密封件、垫片和方向盘等部件。上面的箱子里有车门的密封条，中间的购物车有电脑屏幕，管理人员可以用它来跟踪每一个正在建造的Urus的部件和状态。

兰博基尼在周边地区建立了新的办公室，并获得了LEED白金认证，这是全球建筑设计和施工领域能源和环境认证的最高标准。

4、新款兰博基尼

兰博基尼属于大众汽车公司，所以Urus与宾利Bentayga、奥迪Q7、保时捷卡宴是基于同一个平台。在这里，刚刚完工的Urus在giallo auge(“黄色吊杆”)下线，完成最后的质量检查，并在博洛尼亚地区进行至少50公里的道路测试，然后才能交付。

5、轮毂安装

一名工人在通过兰博基尼工厂的途中将车轮安装在Urus。标准轮毂采用21英寸品种，22英寸和23英寸两种选择也是一种选择。有四种轮式可供选择，从五个辐条到10个。刹车卡钳颜色有六种颜色（银色，黑色，黄色，橙色，绿色和红色）。倍耐力全天候，倍耐力PZero夏季或倍耐力PZero Corsa轮胎也可提供。

6、机器人领域变革

在工业4.0模式下，机器人与工人“协作”以改进重复性操作，如粘窗(如图)、在汽车底盘下拧紧螺栓和装配车轮，这是自动化和制造技术数据交换的趋势。这种机器人的设计目的是为使用它的工人提供符合人体工程学的帮助，使他们能够进行非常少的重复升降和弯曲。

7、时间管理

一个中央时钟记录下在下一次更换工作站之前，车间里还有多少时间。如果出现问题，时钟会重置，直到问题得到解决。这种对提高效率的关注是工业4.0模式的一部分。

8、颜色选择

一辆Urus SUV的内部大概需要7张牛皮。客户可以在几十种颜色中进行选择，也可以通过独立的工作室在座椅上设计自己定制的管道和缝线。座椅上的皮革切割和细节缝合都是在工厂手工完成的。Urus suv的研发和设计主管毛里齐奥•雷吉亚尼(Maurizio Reggiani)表示，在其最大的市场美国，Urus suv的等待名单从3个月到6个多月不等。如果您想要自定义创建，则等待的时间更长。

9、机器人

小型移动机器人是Urus工厂未来主义模式的一部分，专注于“帮助，而不是取代”人类工作者。机器人承担简单重复性的工作，如将组件和工具运送到不同的工作站并保持地板清洁。这个是移动Urus地板上的存储架。