在智能升级大背景下，各个行业纷纷寻求转型，但是具体如何转型还需循脉问诊对症下药。行业有哪些痛点？是不是应用智能技术就能实现产业升级？不同的环节中有哪些先进技术适用？3月22日，在2018第七届 LT中国物流技术峰会的智造物流分论坛，普田物流的规划技术部部长魏增田先生进行了《汽车生产物流痛点与智能升级》的主题演讲。

首先魏增田对普田物流做了简要介绍，普田物流是福田汽车集团的一个子公司，主要负责福田汽车的入场物流、生产物流和整车物流。本次演讲主要针对汽车生产物流中遇到的一些痛点，以及如何运用智能制造深入物流生产进行分享。

中国汽车行业生产物流的痛点

第一，停线。停线在汽车行业里是非常重要的指标。物流运营的好坏对生产线的停线有很大的影响，汽车行业里，停线一分钟会造成非常巨大的损失。

根据估算，年产量约为10万辆车的一个汽车工厂，如果停线一分钟，人工成本大约是1000块钱，还不算上损失的利润、收入以及设备的费用。

第二，账务乱。因为零部件太多，一个工厂的零部件大约有两万多个，实际上正常使用量在七八千左右。这两万种零部件要不停地往生产线上送，未必能保证所有的零部件和相对应的账务都是正确的，小到小螺栓，大到轮胎、发动机等等。制定的时候也会分A、B、C类，A类最严，C类不能少太多，但过程中还是会存在一些问题。

第三，仓库乱。汽车工业一直是属于国家的支柱产业，也是每一个地方政府所关心的企业。知名的汽车企业每天都会接待大量参观人员，仓库就是一个对外的窗户，所以我们不希望仓库乱。

第四，线边乱。仓库是工厂的一扇窗户，生产线、生产车间更是工厂的一扇窗户，领导进工厂参观，首先是进入车间。如果线边的物料摆放不整齐，那一个工厂里的工位可能会超出100-200个，每一个工位又有很多物料，如果这些物料摆放不整齐或者放置比较乱，那就会对整个车间造成非常大的影响。

第五，配送无序。路上有很多小车不停地往生产线上送，不管是叉车或是其它，都是比较传统的车辆。我们要用智能化的产品，像无人小车一样非常有规律地往前走，不要发生货车跟叉车碰撞的情况。

第六，成本高。现在一辆车的利润大约是四千到五千，但是我们集团里有的车辆利润只有五十块钱，所以降低物流成本非常重要。

生产物流运营期望与实际运营结果之间的差异

第一个期望：将正确的物料按照正确的时间送到正确的地点。看似简单的一句话，其实实行起来比较困难。有几个关键点如下：

1、把握好市场，产品订单稳定。提供给生产工厂的计划是准确的或者说技术变化是非常小的，生产车间不希望订单每天都发生变化。因为订货有一个时间段，所以不希望计划发生大量变动，否则这些物料入厂以后就形成了积压。厂房寸土寸金，不希望把很多地方腾出来给无用的物料存放。

2、产品开发与生产符合流程。工厂不希望一个东西刚刚研发出来马上就批量生产，现场还没规划，还没安排物料放置。

3、生产计划均衡，变化小。

4、零部件采购与供应商符合既定原则，避免造成仓库管理混乱。每次订货进多少量需要确定，工厂不希望每次进货的原则在不断变化，今天来两个小时的量，明天来两天的量，后天来半个月的量，仓库不是一个皮球，想撑开就能撑开。

5、按照采购与供应商原则设置合理的库存当量，包括仓库库存当量与生产线边库存当量。

6、仓库管理高效，库位准确无误，VMI与场内仓库或缓冲区配合密切。

7、零部件配送到生产线要分类设定配送模式。我们不希望建立一个需要很多模式的高大上的仓库，因为成本大量上升会导致现场非常混乱。

第二个期望，日清月结，账务清晰。很多汽车厂可能都做不到，因为每天都在生产，不停地往线边配送，线边放多少、仓库生产多少，可能到下班账目都弄不清楚，所以要考虑智能化、信息化。考虑这些是为了得到一个实时的结果，能够做到日清月结。为什么现在电商能够做到，汽车行业却做不到？其实并不是做不到，而是还没有在这方面投入大量的精力去研究。据了解，京东的技术人员加起来大约有近一万人，规划人员大约有三千多人。而每一个汽车车场的物流规划员大概只有三四个人。所以说，我们没有深入研究智能化物流在汽车行业中的应用。

第三个期望，合理的运营成本控制。很多领导要最低成本，但是从技术角度而言，应该是要一个合理的成本。因为过低的成本会造成很多黏性成本的上升，物流有一个背反的原理，这个地方的成本下降，其他地方的成本就会上升，物流是一个很复杂的成本。我们看到的只是物流的冰山一角，所有黏性的成本都在下面，水上面的一点会影响到下面的很大一块。当然也不能去做高成本，工厂里边搞一个无人仓，全部无人驾驶配送上线，这样也不行，成本非常高。所以说，在汽车行业中，我们追求的是智能物流和人的操作怎样更好地合理配合。在物流运营的过程中，人工成本是最高的。统计了一下，人工成本平均占到总物流成本的60%—70%，要考虑合理控制成本。所以在智能物流的时代，无人车、AGV以及机器人拣选等一系列的智能设备都是我们需要的。

另外，不同的运营环境采用不同的运营模式，合理使用自动化设备、智能设备替代人工。这些都是汽车行业要追求的目标。

期望是如此，但汽车生产物流实际上却面临很多问题。

一是配送不及时，没有把物料在正确的时间送到正确的地点。分析起来有很多原因，比如说送错料、配送时间延迟、仓库里边没有料，或者配送的工位错了，也就是在配送物料过程当中，工人可能把左工位错送到右工位，一个工段的物料错送到另一个工段，这就造成配送不及时以至于造成停线，这些都是经常碰到的。

第二个问题是现场比较乱。最主要的原因是没有电子定位或者是有电子定位没有执行。比如说会出现提前配送的物料无处安放的局面，尤其是专用物料，其他没有用完的物料占据了地盘，物料摆放通常是一个萝卜一个坑。A号改B号改C号，这三个号都通用一个位置，现在A物料还没用完，B物料已经到了，却没有地方安放。另外也因为没有设置库位，此外还有其他原因，比如说本身没有规划和细分。因为物料是新物料，新产品的研发跟生产一定要符合流程，如果在还没规划的时候物料已经到了，那肯定是不让放的。另外还因为生产计划变化快，来不及整改物料就已经到了。还有可能是设置不清晰，虽然设置了A库、B库、C库，但是没有标签。熟手会知道这个东西放哪儿，如果是新人就可能因为没标签而找不着。还有可能是因为没有场地要求、没有现有系统的支持等等。这些都是造成定置定位不合理的原因。另外，还可能出现定置定位没执行的情况。一是管理的问题，二是车型的变化，车型并不是一直固定的，以前小规模、大批量生产的时候是这样，一年到头就这些车型和零部件，顶多有一个端点，影响不大。所以以前管理容易也轻松。现在要按照客户的要求去生产，所以会有大批量的技术更改，出现大批量的新产品。这就需要增加很多新的零部件，并且进行及时维护，否则就会越来越乱。

第三是账务比较乱，一是因为账务处理滞后、料账不符，比如哪个工人急了，送料过来没有单子，先写一张白条，之后找打白条的要补一个正式的单子，他不认账。还有盘点的时候没有做好规划，没有严格的盘点要求，盘过的物资没有上交，跟关系不错的供应商补一些就行了，不需要上账。这一切都会导致账务混乱。

第四，由于七大浪费导致生产成本提高：过度生产的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、等待的浪费、库存的浪费、动作的浪费、不良品的浪费，这些都会造成较高的生产成本。之所以要用智能化的信息系统是为了使得工作和操作标准化，在标准化的基础上做改善会很容易。    

一般物流跟精益物流的区别

相比于一般物流，精益物流是通过可视化进行管理。一般物流的单一零部件集中、大批量配送，以前卖方市场都会使用这种方式，但是现在已经转变成了买方市场，所以要按照客户的要求定制化生产，以前的模式已经不适用了，所以现在是多种零部件小批次混载配送，争取把今天的订单全部生产出来。ABC三种产品混线生产，一个小轿车后面跟了SUV或者SPV，生产线柔性度不一定那么大，但一定是有柔性度可以容纳多种生产。

一般物流会按计划配送，好处在于只要计划准确，按照计划生产的成本一定最低。但是现在要根据市场需要进行生产，所以精益物流是后工序拉动前工序，也是互相补充拉动的模式。根据传统的思想，总是要提前堆放一堆物料，如果根据需求来派送可能会耽误生产。但精益生产正是根据需求来派送，环节少库存量就少。

精益物流有五个特点

（1）拉动型的物流系统。它是拉动模式下的其中一种模式，需要一辆车的物料就送一辆车，它是一种纯粹的拉动式生产模式。

（2）高质量的物流系统。高质量的系统是信息系统，信息传达要正确、及时，没有冗余信息。以前碰到的很多物流信息系统存在一个问题：很多老数据存放在系统里不处理，日积月累，真正的物流系统处于一种瘫痪的状态，很慌乱，像蜗牛一样无法动弹，因为垃圾信息太多，所以要求高质量的物流系统要及时处理垃圾。

（3）低成本的物流系统。

（4）集成化的物流系统。我们希望物流系统是集成的，零部件从供应商家里出来一直到零部件组装成整车下线，整个过程都能得到控制。所以汽车行业里的一体化物流系统就包含了入场物流、生产物流和整车物流。集成化的物流系统要求供应链物流过程中要融合相应的资源、信息、原则和规则。

（5）不断完善的物流系统。按照P、D、C、A过程不停地完善系统。

哪些智能系统能够运用到精益物流中，需要分环节进行考虑。

在入厂物流方面，能够采用的系统是：GPS、TMS、SRM、无人驾驶系统。

生产物流中会涉及到最简单的WMS系统。汽车物流中应用的LES系统不是一个独立的系统，一般会和工厂的制造执行系统相结合。同时生产物流的系统还需要RFID，它是智能物流中的一种信息收集方式，实际上RFID给物流带来了巨大的革命，信息传播加快使得整个操作系统发生天翻地覆的变化。另外还有自动化立体库，其中涵盖了智能化系统。其它像DPS、机器人等等也会融入到生产物流中。

销售物流中会用到GPS、TMS等系统。

魏增田总结了智能物流的未来发展将会体现出四个特点：智能化、一体化、柔性化与社会化，以及智能物流系统的四个智能机理：信息的智能获取技术、智能传递技术、智能处理技术和智能运用技术。

智能技术如何在汽车生产物流中进行应用？魏增田总结了一些目前被汽车生产物流采纳的智能技术应用。

1.RFID技术

一般应用在零件上。现在很多汽车厂都追求零部件质量的追溯，当一辆车出现问题的时候，能够追溯到这个零部件的名称、供应商和生产日期，但现在可能只是贴了一个标签，没有了标签就很难追溯。

2.机器人的应用

目前汽车行业的焊接车间用的很多，比如凯迪拉克的焊接车间除了叉车的物流工以外，基本上都是机器人在运作。还有因为油漆车间（喷漆车间）带毒性，所以也采用大量机器人运作。后期我们可能会用到搬运机器人、拣选机器人、抓取机器人、码盘机器人、上下架机器人、堆垛机器人等等。

3.AGV的应用

还有AGV小车跟AGV叉车配合的应用，下面这一款是在一个工厂里做的仓库AGV。这是在潍坊工厂做SPS用到的AGV，我们正在逐渐尝试用AGV替代人工。

4.自动化立体库的应用

比如上海通用黄海工厂的发动机零部件用的就是立体库。但是汽车行业里很少采用，因为汽车行业的很多零部件比较大，用立体库不规则，效果上可能会受到很大影响。

5.无人驾驶的应用

目前还没有听说哪里能够运用到无人驾驶，除了AGV以外。从供应商家出来运到工厂或者是从VMI仓库运到工厂或者是CC集货中心运到工厂，这可能是无人驾驶的一个应用方向。

6.智能拣选系统的应用

第一张图片是潍坊用的DPS的拣选系统，整个仓库看上去非常整洁，并且拣配效率远远大于原来的手工拣配。

第二张是语言拣选系统，需要什么直接对着话筒讲，根据耳麦里传出来的具体位置去拿就可以了。

第三张是货到人拣选系统，货到人能够大大减轻物流操作人员的操作强度。

第四张是机器人拣选系统，很多料盒在一个大圆筒里，你需要什么，机器人就给你取什么。

第五张是RFID的拣选系统，所有的库位上都带着RFID芯片，然后读写芯片把料取下来，这种拣选效率并不是非常高。

第六张是自动导航拣选系统，这种拣选系统成本高一点，但是效率非常高。