客户需求

Miko Pac公司（为在咖啡领域拥有200年历史的Miko公司生产塑料包装袋）建造了全球崭新理念的仓库：世界上第一个使用 Still公司无人操作FM-X 和MX-X前移式叉车的仓库，完全实现了存取成品托盘的自动化。当Miko Pac公司确定建造灵活经济的窄巷道自动化仓库以达到空间的最大利用率后，便开始与英杰明公司和Still公司（叉车供应商）洽谈。

“产品如火如荼地生产着。我们每年的生产率提高6%，所以需要更多的储存空间。”Miko Pac的仓储经理 Frank Michielsen 说，“因为我们没有足够的空间，我们起初是想把仓储业务外包给附近的仓库，但那样费用太高而且也使物流复杂化：需要来回运送托盘，并且要在发货前将托盘运送回来。因此必须采用更为合适的解决方案。”

解决方案

Still FM-X 前移式叉车自动搬运托盘到货架交接位置。Still MX-X窄巷道叉车收取托盘。叉车装有一个智能CAN-bus总线（控制器区域网络）控制器，通过控制软件可以将指令发送到叉车上。Still公司开放了叉车协议，可以与英杰明AGV控制系统（E'gv自动化套件）沟通。两种类型的叉车具有同样的标准，英杰明公司只需调整一个参数配置即可。

由于Miko Pac公司根据客户需要使用了一系列不同类型、不同尺寸的托盘，如欧标托盘、CHEP托盘（集保公司）、单向托盘、塑料或工业托盘，以及仓储笼。这意味着自动化叉车需要载有一系列传感器才能堆垛托盘并将它们放在正确位置。激光技术用于粗略定位检查并查看货架上是否有足够的空间。根据托盘尺寸，系统使用动态定位技术确定在同一个货架上还能放置多少托盘，英杰明还研发出精确定位技术用于货架上存取托盘。

英杰明在仓库里安装了确保安全导航的传感器。因为E'gv车辆的模块化设计概念，使英杰明能够在叉车上按照AGV安全标准理念安装英杰明的E'nsor®（原称为Egemin Navigation System on Robot）自动化套件。英杰明还研发了新的技术：当叉车遇到任何障碍物时，如遇到其他叉车、人或者托盘时，制动踏板会自动启用，叉车立即停止。

此外，当发现光学感应器读取集保蓝盾托盘有困难时，英杰明安装了额外的感应器。另一个重要的考虑是如何在最高位移动托盘时保持平衡，一个窄巷道的叉车在超过10米的高位来回移动，在这种情况下精准自动测量并不总是很容易。无人操作叉车在一定高度并不能探测到所有东西。但是英杰明公司解决了这一切问题。

项目评价——更高效、更安全、更便宜

自动化使Miko Pac公司仓库在同样员工人数下运力增加一倍。

Frank Michielsen表示：“自动化最大的优势是明显地提高了物流效率。同时，MX-X行驶穿过窄巷道时测量可用空间并根据托盘尺寸堆垛货物，窄巷道设计使仓库的托盘可用空间大幅度扩大。通过自动跟踪和追查，存取托盘不再出错，我们能够更准确地工作。”Miko Pac公司同时还发现自动化处理使托盘货物受损下降。由于再也不需要人工驾驶窄巷道叉车，从而降低了事故发生率，员工的人身安全也更有保障。Miko Pac公司还节省了能源成本，因为E'gv在巷道内行驶时不需要灯光。AGV也是非常低能耗的，因此电池不必经常充电。英杰明还给客户提供了租借而不是购买叉车的服务，使客户能够扩大投资。

    E’gv系统数据

作业流程

1. 在生产线上，成品放置在托盘上，下线时，包上薄膜并打上用于识别的条形码。

2. Miko Pac公司的SAP系统将条形码、托盘类型和存放位置信息传送到英杰明公司的E'tricc® AGV 软件。

3. E'tricc®指示最合适的FM-X将托盘搬运到发货位置。

4. 当回收托盘时，FM-X先扫描条形码，检查对应产品是否被搬运走，随后可以确定其叉取托盘的位置。

5. 当从包装线取托盘时，FM-X 驶往存货区，同时也注明该指令发送时间。

6. FM-X将托盘放在48个交接位置中的一个位置，然后返回包装线继续执行下一个指令。

7. E'tricc®发送一个新的搬运任务给MX-X窄巷道叉车，让它回收托盘并存放到仓库里。

8. 货架是被动态填充的。MX-X会选取不同类型的托盘以尽量减少巷道变更的次数，因此托盘并不会马上从交接位置取走。

9. 当客户发送订货单后，SAP系统发送指令到E'tricc®，后者指定MX-X将托盘从仓库搬运到交接位置。

（信息来源：物流技术与应用）