【项目背景】

John Lewis联合体是英国主要的百货连锁店，通过建成使用高度自动化的Magna Park 配送中心，在业界建立了同一库房多业态（门店，百货商店和网上直销）高效订单处理的新标准。

英国的John Lewis联合体成立于1864年，系统内有69000个成员，John Lewis集团包括以下公司：

· John Lewis （ 27 个百货商店 ）

· Waitrose （ 213 个杂货超市 ）

· John Lewis 直销店 （ 网络邮购订单业务）

· Green Bee ( 服务提供商， 包括：旅行社，保险， 电信服务)

John Lewis 把员工放在公司全部活动的中心位置，John Lewis公司的愿景：“创造一个致力于员工幸福的公司，通过开展成功的业务，使员工拥有有价值的，安全的和满意的工作”。

【用户需求】

位于Milton Keynes 的配送中心是John Lewis 联合体投资计划中的一个基本步骤，该项目可以支持公司在未来十年间增开的新商店。 项目的宗旨是持续地改进服务和订单满足率，同时降低费用以便将节省出来的资源用于更多的客户服务和门店支持上。

关于配送中心，Knapp面临着以下要求：

· 整个库房内全部环节的高效率和人性化设计

· 门店友好的交货方式

· 同一库房兼容不同的业务模式

· 针对季节性波动，订单处理的灵活性

· 模块化设计，未来可以扩展

· 提高投资回收率

· 降低人员需要量

【解决方案】

通过与20家潜在的物流系统提供商竞争，Knapp成功地获得了订单，包括设计方案，项目计划细节和项目实施，这些内容构成了用户未来10年间供应链战略的重要组成部分。这个项目是在英国目前配送网络基础上的一个划时代进步。

这是Knapp与John Lewis间一个理想的合作项目，互利互惠是使项目顺利进行的保证。John Lewis通过此项目今后会获得以下好处：

· 大大提高网络的配送能力，以保证计划中的业务增长和建立新的门店。

· 大大提高配送中心的作业效率

· 降低销售终端的库存占用空间

· 通过门店友好交货，实现门店内商品优化展示

· 降低库存量

· 由于对门店和百货商店的及时配送可以增加额外的销售机会

· 通过多业务模式处理能力整合了四个迅速增长的直销业务

配送中心简介

高度自动化的解决方案是John Lewis配送中心的核心，作业面积为6.2万平方米，15米高，在这个高度整合的解决方案中， 整个库房管理系统（WMS）和库房控制系统（WCS）都属于Knapp供应范围。

收货

库房采用7X24天三班作业—收货可以在整个作业时间段内进行。 多达8万种不同商品通过混合托盘或者单一品种托盘送货，此外还可以使用运货用纸箱和周转箱送货。 一旦货物通过无纸化作业登录到Knapp系统中， 以下存储货物之一就会被系统指派给每一种货物：

· 托盘存储区域：该区域配备无线引导的狭窄通道运载车辆，全部存储能力超过2万个货位。

· 自动化的周转箱存储和货到人分拣系统，全部存储能力为230072个周转箱存储货位。

倒货

全部收到的货物被从原包装改装到周转箱中，被送入周转箱自动化存储区域或者分拣货位。每个周转箱的条码与所盛载的货物类型进行匹配被存入一个关系数据库。这些存储周转箱被自动输送到周转箱存储区域内系统指定的货位上，存储区域由13通道的Knapp堆垛机系统和一个7通道的KnappOSR32系统构成，

上述操作通过总计46个系统引导下的收货工位进行。这些收货工位都配有升降平台用于托盘货物，通过高度的人性化设计保证了最大的工作效率。

为了避免库房内对货物任何形式的重复处理，上述46个工位在操作中将托盘货物分装到周转箱内存入单一的货位。由于空间限制，任何无法放入自动存储周转箱存储区域的暂存货物被自动码放在托盘上存入托盘存储区域。托盘根据需要被取出，周转箱自动被拆垛送入AS/RS.

作为另外一个特别的功能， 收货工位同时具备分拣功能。 如果在倒换包装中收到发货订单，其中某个品种可以装满一个或多个周转箱 （ 或者达到用户定义的装满率），倒换包装操作就变成了一个显示器引导的分拣操作，完成的发货周转箱被直接送往发货区域。

每个以前系统未处理过的新产品都会被WMS送往一个特殊的收货工位，进行产品识别和通过电子方式测量商品体积。产品主数据库被自动更新然后开始标准的倒换包装操作。

订单分拣

库房内大部分分拣操作通过货到人方式进行：周转箱通过一个称为迷你承载系统（13通道的智能存储系统和7通道的OSR32系统）被送到总计30个货到人分拣工位。

该方案特色在将不同的存储系统结合起来，使得既可以非常理想地满足存取效率的要求（OSR32）系统，同时又能满足存储密度的要求（智能存储系统）。基于高度动态的控制逻辑，Knapp系统为个产品计算出理想的存储货位。系统内货物的移库完全自动化，以此保证对任何订单波动，即针对特殊促销产品数量的变化进行立即响应。

周转箱的提取和向30个工位的输送由一个灵活的批处理算法进行管理， 该系统将对周转箱的操作次数降到最低。这意味着系统优化全部操作过程，保证指定的周转箱只需要经过最少的工位就被清空，这样就减少了重新送回存储系统的周转箱数量。

货物的分拣通过一个高度人性化设计的货到人工位采用电子标签进行操作。为了保证整个库房最大的效率，每个工位可以同时处理12个发货订单（周转箱）。订单处理遵循针对门店要求进行灵活调配的原则。结果是产品在发货周转箱内的盛放方式使得在每个门店的商品处理得以最优化。系统算法可以灵活适应每个门店的平面布局。

该系统另外一个重要特色是发货周转箱的满箱率，因为周转箱采用操作人员手工装货而不是自动装货。这样John Lewis 就可以避免因为货物堆叠而造成的商品码读取错误（如餐具）并可以充分利用发货周转箱的空间。

该核心系统可以达到每小时8150个周转箱的吞吐量，高峰时段每小时可以分拣2万件商品。该系统设计允许在低谷时段关闭个别工位，同时还可以通过倒班方式灵活应对订单的季节性波动。

订单分拣操作和OSR系统发货拣选系统都会根据每个送货路线的客户订单顺序进行相应的排序以方便送货时的操作。

直销区域

这是一个独立的分拣区域，但是与控制系统和其他库房区域有机地结合在一起，设计可以满足不断增长的在线业务。该分拣区域包括有4条通道的OSR32分拣系统，针对本区域的慢速和中速周转商品， 此外还有两条传送带单元其中分布着18个分拣工位，并配有流力式货架用于RF引导的分拣操作。

全部直销到用户的订单都被送往独立的分拣区域，在这里产品被转移到纸箱或者发货袋中，同时装入相应的文件和标签，然后送往发货工位。

发货拣选

全部门店订单被自动送往发货缓冲区域。 这个发货缓冲系统包括一个7通道的OSR32系统，共计9464个存储货位，该系统将周转箱放入暂存货位并按照要求的顺序取出。按照这个顺序，每个门店的各个订单被拣选入小车，不同小车对应着不同的码放顺序以便简化门店的货物处理过程。

一旦确定了正确的顺序，发货周转箱就被自动装入小车， 码放好的货物被打包带固定并通过发货系统进行派送。

【客户收益】

在Knapp高性能软件系统优化管理和控制下该系统可以在高峰时段每小时处理多达1.5万个周转箱。除此之外，系统管理下的130个工位和50个移动RF终端都被整合到标准的跨系统用户接口中（GUI应用框架），实现了非常好的用户界面和高效的信息处理能力。

整个系统采用了模块化设计--如果需要提高吞吐量，可以很方便地扩展系统却不需要长时间影响重要的系统区域。 通过与John Lewis 紧密的合作， Knapp成功地创造了一个结合其所擅长的包括存储，分拣和发货拣选技术的解决方案，建成了一个创新的高度灵活的物流自动化系统。

Knapp 全部满足了用户在库房内全部操作环节所要求的效率和人性化设计， 减少了人员需求， 在同一库房内整合了各种不同的业务模式， 可以灵活应对季节性订单波动，系统采用模块化设计，允许今后扩展，满足了门店友好配送和投资回收要求。