【企业介绍】

ASDA成立于20世纪60年代，是英国领先的零售公司之一，拥有超过18万名员工，为1800万客户提供服务。它隶属于全球最大的连锁零售集团沃尔玛，作为英国第二大连锁超市，市场占有率达18%。其大部分门店都24小时营业，即使在凌晨消费者也能买到他们想要的商品。ASDA相信，先进的仓储及配送技术能够帮他们应对这一全天候的挑战，保证货架上的商品7天24小时有货。

【项目背景】

ASDA在全英国拥有超过550家门店，销售包括百货、服装、家居和电子产品在内的超过75,000种商品。所以ASDA自然地就成为了仓储革新的主要倡导者。

ASDA公司一直都在寻求能够在其现有的配送中心内更好地利用空间的解决方案。作为公司物流网络中最复杂的仓库之一的Letterworth集成配送中心也不例外。

最终，ASDA选择了Swisslog的AutoStore方案，这一更能提高空间利用率和作业效率的系统，安装在Letterworth集成配送中心，用于处理其一部分商品。该方案是适用于小件商品的智能存取系统，同时也为ASDA未来进一步扩大物流处理能力提供了灵活性。

【解决方案】

Swisslog与ASDA协作，全程参与从该项目的初期规划，到安装并集成所有物流设备和软件，以及持续的售后服务的各个环节。

现场安装从2012年开始。安装AutoStore系统前，在计划安装的区域先建造了坚固的夹层平台。准备工作完成后，安装调试仅花了几个月时间，与此同时，配送中心其他区域还在正常运营。

最终，ASDA建成了英国规模最大的AutoStore系统，货格尺寸为48.8米× 29米× 6.8米，布局紧凑，共有140台机器人，44,860个料箱，存储的料箱能够覆盖3个足球场。如果将ASDA的AutoStore系统中的料箱逐个堆叠，其总高度是全球最高的建筑——迪拜塔的17.8倍。ASDA的AutoStore系统能够处理的货物总重量达到130万千克，相当于179头非洲象。

以下是该配送中心引入AutoStore系统后的作业流程：

1.入库

入库的货物装在托盘上自动输送至6个符合人体工程学的入库站台。每个站台有一名ASDA员工，将托盘上的货物放入AutoStore料箱，这一过程中，可提升的桌板免去了员工弯腰的环节，高度符合人体工程学。每个站台也配有滑道，供员工投入废包装，实现工作环境整洁、高效。

2.存储

在存储区域，机器人将料箱一个个堆叠起来放置在铝制的自立货格内。货格不仅用于规整料箱，同时也是机器人的行走轨道。一套无线系统控制着这些电池供电的小车，分配货格中的料箱，将料箱搬送到入库和拣选站台并取回。快销品的料箱被放置在货格顶端，而慢销品的料箱则放置在货格的下层位置。

3.拣选

AutoStore的机器人总是在员工进行拣选前开始工作，以确保料箱源源不断地送至拣选站台。取得所需的料箱通常需要“挖取”工作，即临时将所需料箱上方堆积的箱子放置到邻近的几个料箱垛的顶端。

该解决方案配有专为高流量系统设计的旋转式拣选站台。这些站台配有3支旋转臂，可同时承载3个料箱，可以不间断地将料箱提供给操作员。

系统包含10个符合人体工程学的拣选站台，用于整合订单并预备发往门店，整个系统能够处理大量订单。系统能力也得益于小车输送料箱前的排序工作。每名操作员配有一台触摸屏电脑，提示每个订单需要的每种产品的数量，随后根据提示将货物从AutoStore料箱放入门店合单箱。单家门店的货物拣选完成后，操作员将合单箱推入输送线，由输送线送至发货区域。

物流系统数据

【技术优势】

AutoStore系统投入运营后，ASDA能够处理几千个不同的产品线，同时允许未来分期投资，根据企业的发展需求增加库存料箱数量。

AutoStore的最大优势是对空间的高效利用，使得区域空间利用最大化。本案例中就是将AutoStore系统建造在夹层平台上来实现的，这样一层就可以用于其他作业。对零售公司来说，仓储效率至关重要，因此他们十分看重这些优势。同时，AutoStore也易于未来扩展，能够灵活适应零售公司网上及实体店业务的持续发展。

得益于Swisslog前瞻性的规划、夹层建造及无缝项目管理，ASDA公司能够在不影响现有设施运营的同时，完成整个新系统的实施。

【客户收益】

ASDA物流服务公司生产与工程部总监Ant Everett对该项目表示满意，他说：“集成配送中心已成为我们配送网络中的一环。我们选择物流方案的关键因素在于，该方案能够重新规划我们的设施，建造有效利用空间且符合人体工程学的物流系统，并集成至我们已有的系统与运营模式中。而AutoStore完全符合我们的需要。”