为了快速响应市场，提高产品质量，和通过提高效率来降低产品成本，制造性企业都在寻找新的管理方法或工具来适应市场的需求。精益生产和DFT等管理方法及理念大量涌现。
　　什么是DFT：
　　DFT是英文“Demand Flow Technology”的缩写——拉动式生产方式,它以响应客户需求为驱动去设计和配置业务流程，基于一套应用数学工具用以串联起各个流程并将其与日常需求挂钩。DFT这一科学方法将各个独立分离的生产工序整合为一个流动生产过程，它建立在需求拉动生产的原则之上，从而以客户的需求作为首要信号来调动日常运营中的生产活动。DFT旨在代替计划拉动生产的方式，主要通过销售计划和销售预测来确定生产计划。DFT的总体是生产的产品种类、交货日期都基于客户要求来确定。
　　全球最大的叉车制造商之一美国纳科物料搬运集团（NMHG）在全球建有12个制造基地，它成功地通过采用DFT技术使12个全球工厂的生产产能得到优化,在DFT技术的应用与实践方面积累了丰富的案例经验，其叉车年产量已超过10万台，同时运营三个知名的叉车品牌海斯特（HYSTER）、耶鲁（YALE）、UTILEV。现在我们先来看一个以机械零件部件加工组装的案例：

NMHG集团生产液压零部件的产品型号达到五百余种，主要是满足各种工程机械的需要。产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。
　　1 、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近 15 % , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。 　　
　　2 、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（WIP） 存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。 　　
　　3 、现场管理：泵装配线、动力单元车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在： 　　

- 装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。 　　
　　- 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。 　　 　　
　　改善效果： 经过三个月的维持与改善，同时辅以培训 , 一些主要问题得到明显的改善：    
　　·按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。生产提前期 从 7 天缩短到 3 天 。
　　-整个物料派送系统进行重新设定，分为超市拉动和水蜘蛛作业点定点、定时循环补料，确保先进先出以及在制品最小化。

-全面生产性维护（TPM）： 对设备效能作了详细测定 , 并 根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（OEE），改进设备维护计划，提高运行效率, 在没有增加设备的前提下,月产量提高了 30% ，不良率由8% 降到了4% ， OEE 从原来的60% 提高到85 % 。
　　从上面实例可以看出，采用精益生产的方法，寻找瓶颈和浪费，设计现场布局，实行小细胞单元、加速流转，降低库存，来适应市场的需求。
　　而DFT的理论在国内推广度不够，它主要把快速响应市场的需求放在第一位，从字面上理解：Demand Flow Technology需求流动技术。其关键点在客户需求，产品及物料的流动，大量运用工程技术；从生产线的设计、质量控制点、库存周转率等等结合精益生产的精髓（物料能够流动，就不要使用拉动），借用六西格玛质量控制工具，形成自己独有的体系。
　　DFT和精益生产的相同点是：都有计算TAKT TIME 和 TPCT，都应用5S 、TPM、Kaizen、质量分析等工具。精益生产和DFT都一样，需要进行流程设计，划分产品簇，规划产品布局，寻找瓶颈并解决。
　　DFT与精益生产的不同点是：LEAN的理论基础是消除浪费，关注流动， 更多通过价值流程图的分析来降低营运成本，消除浪费，寻找改善机会；而DFT的理论基础是增加快速响应，关注整体的流动，应用工程的方法来增加利润，所以更多关注TPCT和UTT，从客户的角度来思考和解决问题。
　　哪种方式更适合制造型企业呢？
　　下面看一个主机厂正在进行DFT的改造案例：

经过几个月的项目实施及改造，员工得到很好地培训，取得一些很好地效果：
　　库存周转率从之前的120天，到目前的58天
　　交货期从之前的8周交货，到目前正常订单4周交货进行工序平衡和布局改善，缩小加工空间、加快周转、设定可视化流率板来共享及控制产品节奏。
　　利用IE技术，解决瓶颈工序，减低标准工时13%，同时提升产能30%。
　　通过5S标准作业及TPM的逐步引入，发现潜在的安全隐患，并积极整改，达到持续安全生产无工伤事故损失小时2700余小时。
　　产品质量一次通过率提高10%。

通过上面两个案例，大家可以发现，对于主机厂更适合用DFT 来管理，因为工序多，零部件品种多，但是产品本身是单件流，整体UTT 时间长，需要及时严格控制节拍，客户对于交货期更加敏感；而对于零部件少，工序短，需要通过小批量达到更经济的生产，可以通过价值流程图寻找问题，进行相应的改善，这样会起到更好的效果。无论哪种方式，其基本理念都是要消除浪费，通过统计分析等质量控制的工具来跟踪，最终取得较好的成果。