中国一汽（中国第一汽车集团公司，简称中国一汽或一汽）堪称是中国汽车工业的摇篮，自1953年奠基兴建，1956年建成并投产，制造出新中国第一辆解放牌卡车，1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。开创了中国汽车工业新的历史。公司总部位于吉林省长春市，前身是第一汽车制造厂，经过五十多年的发展，一汽已经成为国内最大的汽车企业集团之一。具有完整的产业链条和产品系列，也是中国汽车工业拥有自有知识产权和自有品牌最多的汽车集团之一。

    一汽轿车股份有限公司是中国第一汽车集团的控股子公司，简称“一汽轿车”，是一汽集团发展自主品牌乘用车的核心企业，是中国轿车制造业第一家股份制上市公司。公司的主营业务为开发、制造、销售乘用车及其配件。公司成立于1997年6月10日，同年6月18日在深圳证券交易所上市。

    设备选型

    一汽轿车新址位于长春高新技术产业开发区，毗邻长春汽车产业开发园区，建成并投入使用是在2004年，一期规划占地面积88万平方米，建有冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺，由12万辆的整车生产能力起步。

    一汽轿车目前的主要产品有红旗HQ3、奔腾、Mazda6等轿车系列。

    二期工厂占地48万平方米，其中总装车间建筑面积7.8万平方米，于2010年7月建成，2010年10月投入生产，生产能力为20万台/年（生产节拍为64秒/台），主要生产一汽在马自达6的底盘基础上开发的自主品牌“奔腾”系列轿车。

    一汽轿车的二期项目，早在设计定位时，就致力于建设成一个标杆型的汽车组装厂。并且在很短的时间内实现了从项目启动到投产，一汽轿车股份有限公司生产物流部副总师杨晓宇把这个项目看成是自己的收官之作。杨晓宇是一名从生产一线一步步走上领导岗位的一汽人，对汽车有着深厚的感情，他亲手组装的阅兵观礼车曾作为国家领导人的专车出现在建国35周年的大典上。

    2008年大福参与了一汽轿车一期生产线从12万辆提升到20万辆的生产线改造，当时大福员工的高素质、高规范和高标准给杨晓宇留下了深刻的印象，所以第二期工厂建设开始招标，大福就是理所当然的成为我们重点考虑的对象。

    杨晓宇还表示：“我们作为用户，作为汽车组装厂，我们就怕生产线停线，一停线就造成生产任务完成不了，还会造成产品质量缺陷，停线的原因往往是设计缺陷和设备缺陷，有的供应商的设备尽管便宜，我们还是不要。”

    摩擦驱动

    在经过了综合的考量和艰苦的商务谈判之后，大福的AFA(汽车生产自动化)事业部中标整个二号工厂的总装车间总线输送设备，这个项目包括车身储存线，底盘线、仪表板线、发动机总成组装线几大输送系统。整个项目最大的亮点是，整个总装线抛弃了传统的链式悬挂驱动和板链驱动，主要采用以最先进的摩擦驱动的输送方式。

    摩擦驱动是目前比较先进的一种技术，也是目前国际上的主流技术，输入这几个字，在百度中并没有准确的答案，大福中国有限公司AFA事业部营业本部的黄连生本部长介绍，摩擦驱动是目前，在输送设备中，比较先进的一种输送方式，主要原理是是用带有独立动力单元的驱动轮摩擦各种载具上设置的摩擦杆。实现载具的运动，进而实现载荷在平面或垂直方向上直线运动。

    和汽车制造业传统的链式输送相比，摩擦驱动的优点是:

    运行成本低：在现场可以看到，整个输送线，被分成若干个输送单元，每个输送单元由驱动电机和摩擦轮组成，输送单元把驮载着汽车部件的载具像接力一样传送到下一个单元。从而实现长距离的输送。当传输结束和没有传输载荷的时候，电机不工作,这将大大降低运行成本。

    结构标准化、模块化：整个输送线可以根据设计的需要，灵活布置输送单元，摩擦驱动单元可以灵活的适应不同车辆部件的各种输送要求，在车身输送线上，驱动轮摩擦在载具底部的滑撬来移动车身。在底盘和仪表板输送时，驱动单元是设置在悬挂式的轨道上，而在车身与底盘的合装线上，驱动装置被安置在输送滑板的两侧。而且模块化，确保了整个输送线具有统一的接口和统一的质量标准。

    维护方便、灵活性高：由于结构简单和模块化，所以设备维护工作直观，故障容易判断，维修方便。

    静音环保：和笔者去过的其他汽车生产线不同的是，二期工厂内部的噪音比较小，这主要得益于采用整个总装线采用的这种摩擦驱动的方式，站在生产线旁边，几乎听不到输送系统的发出的金属碰撞的噪音。

    灵活性高：摩擦力的大小调节，通过摩擦轮的张力弹簧来调节，输送的速度可以通过调节电机的转速来实现。

    一汽轿车二号工厂

    二号工厂二期工厂占地48万平方米，其中总装车间建筑面积7.8万平方米，于2010年7月建成，2010年10月投入生产，生产能力为20万台/年（生产节拍为64秒/台），主要生产一汽在马自达6的底盘基础上开发的自主品牌“奔腾”系列轿车。

    整个工厂有1757名员工。于2010年7月建成投产，其中焊装车间有227台焊接机器人，自动化程度达到79%。整个工厂分为焊装车间、涂装车间、总装车间三个车间，总装车间布置了从涂装车间到总装车间的输送线，车身存储输送线，一次内饰线、底盘装配线、二次内饰线、最终装配线、检测线。

    从涂装车间输送过来的车身，将首先储存在车身储存输送线上，等待进入总装线，各种不同颜色和型号的车身分别和在不同的载具上的车门进行配套后进入一次内饰线，再进入底盘装配线和底盘进行装配，随后进入二次内饰线，仪表板分装线，最后进入最终装配线，成品车将通过一条叫灯光隧道的外观检测线进行外观检查，随后进入淋雨试验区、尾气排放检测等多个检测区后，车辆下线。

    杨晓宇说，我们采用大福的设备，主要是看中大福在这个行业有品牌、有技术平台和具有加工制造能力，我们也对大福有要求，设备使用率要达到99%，不能停台，维修方便，除了大福以外，我们用在二号工厂中采用的全部是最好的设备，包括德国DORE的一条线，目的就是打造我们最好的自主品牌的产品。

    中国制造

    2011年10月28日，J.D. Power亚太公司公布了2011年中国新车品质调查结果，奔腾B70荣膺入门高档中型车新车品质第一名，一汽奔腾是唯一荣获新车品质第一名的轿车自主品牌。

     在本次新车质量研究涉及的8个轿车相关颁奖中，获奖车型中7个均为日系品牌车型，一汽奔腾也是唯一荣获新车品质第一名的轿车自主品牌。作为自主品牌的领航者，一汽奔腾凭借着自身的卓越品质，在与合资品牌的博弈中，已经完全可以与合资品牌抗衡甚至完成了超越。在2011年中国新车品质呈整体上升趋势，但这其中唯有我国自主品牌车型的新车质量有所下降的情况下，奔腾还能在J.D.POWER权威的调查中获得一席之地，这是一汽奔腾品质过硬的最强有力的佐证。

    高品质的产品依赖于多种成功要素，对汽车总装厂来说，产品在组装过程中高质量的生产流程和工艺控制是决定性的，在二号工厂的现场，笔者看到了一个先进的汽车总装流水线和严格的现场管理和充满活力和自豪的员工队伍的结合。

    二号工厂采用了来自日本和德国两个汽车制造大国的总装线及相关设备；现场管理师从日本丰田，在带领笔者参观的时候，每到通道的交叉口，都自觉用手势向可能出现作业车辆的各个方向进行指示，确认安全后才通过，从这一细节开出了，这一只平均年龄只有28岁的员工队伍的素养。

    干自主品牌，一直是杨晓宇和他领导的团队经常提及的话题！

    “从目前使用的情况看，质量没的说，没有什么大的问题问题。所以我和大福的黄总也不经常见面。”杨晓宇笑着说。“二工厂项目实现单年开工，当年投产，当年实现量产。项目建起来，产品出来。挺有成就感。”

    临近采访结束，杨晓宇向大福发出了共同建设一期轿车三工厂的邀请，希望大福能参与到一汽轿车三工厂的建设中来。

    一汽轿车的三工厂的目标是建设一个数字化的工厂，所谓数字化工厂，就是车辆装配下线的全过程都采用数字化技术，用数字化界面实现预先装配设计，最大程度提高效率，用数字化、可视化控制整个装配流程，出厂后车辆的全寿命周期也回采用数字化技术，可以实现在维修的过程中的数据反馈。

    有了一汽轿车一、二两个工厂的成功经验和合作基础，作为一家在全球汽车制造业生产系统有着50多年技术积累的企业，大福超越了以往在中国市场上以日本汽车厂商为主要客户的状态，获得了中国汽车工业龙头企业的认可，其意义之深远无可置疑。据了解，大福中国AFA事业部在2011年的业绩也实现了跨越式的增长。

    后  记

    据行业人士透露，全球的汽车工业在经历了2008-2010年全球金融危机之后，在2011年开始走向复苏，包括美国这样的成熟市场，汽车生产线的更新改造的项目也开始出现，在一些新型国家，如巴西、俄罗斯、印度汽车工业开始出现蓬勃发展的势头。