2011年12月，上海通用东岳汽车三期扩建项目首辆车在新总装车间成功下线，作为烟台汽车产品集群的龙头企业，通用东岳基地落户烟台7年以来，发展迅猛，目前产品涵盖雪佛兰景程、乐风、乐骋、新赛欧三厢、两厢共5大系列26 款车，深受市场和消费者的欢迎，产销量逐年递增。

    在产销量猛增的同时，东岳汽车也面临着成本的增长和市场竞争激烈的影响，特别是人工成本的逐年提高和汽车产品质量要求的不断提升，智能机器人作为一个新兴快速发展的产业，在通用东岳汽车生产线上大显身手，不仅降低了生产成本而且提高了产品质量。以东岳汽车雪弗兰汽车拼装线为例，爱唯欧车身拼装采用了发那科机器人所组成的全机械化的多层组装（Layer Build）工艺生产线，其机器人的型号、系统结构、制造工艺均采用通用全球工厂相同标准。每条生产线设备由内、外总拼，共24台身披黄色战袍的发那科机器人组成，12秒钟即可完成不同车型模具之间的切换，每51秒便有一台车身下线。多层组装(Layer Build)设备采用先进的中频直流焊接技术，焊接精度非常高，误差可稳定控制在±0.1mm之间，与成年人的头发直径相当。

 多台FANUC机器人对车体进行焊接操作

    先进的拼装和焊接工艺增强了车身整体强度，使得在同样强度要求下，车身重量下降15%。通过由机器人实行的全自动化操作，不仅避免了传统拼合过程中对底盘部件的碰擦，同时避免了因装配不到位引发的车辆抖动、跑偏等问题，令整车尺寸更加稳定。整个焊接车间共采用260多台发那科机器人组成，其中不乏明星产品，比如发那科的FANUC R-2000iB/170CF紧凑型机器人，是著名的“万能选手”，可以单独完成焊接、搬运等各项任务；而FANUC M-900iA智能机器人，可以搬运260公斤至600公斤的重物,完成上下料，焊接等工序。另外发那科喷涂机器人、冲压机器人等在各项工序中都有相应的应用。截止至2011年，东岳基地总产销整车32.2万辆、发动机79.4万台、变速箱52.1万台，同比增长16%、20%、25%，实现产值300亿元，东岳汽车的累计产量已突破90万辆。

FANUC机器人在通用东岳基地进行车身焊接作业

    机器人焊接技术在汽车工业中的应用代表了焊接工艺的一个新发展方向，而中国汽车工业使用机器人焊接系统时间不长，应用面还不广，还有待于在实践中结累更多经验。区别于其他主要机器人供应商多采用OEM的方式组装机器人，发那科自主设计和制造机器人的所有主要部件，从而在产品的兼容性及质量的可回溯性方面有着无可比拟的优势，先进的技术和完善售后服务使得发那科机器人全球累计销售超过25万台以上，心无旁骛，专注于机器人和智能机器的研发，这种专注能确保发那科在技术、研发和产品等方面均处于领先地位，做到专业而深入的“机器人专家”，为不同的用户提供快捷周到的服务，灵活响应客户的定制需求。